近日，廣汽本田宣布其開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投入運(yùn)營，這一工廠不僅是Honda在全球范圍內(nèi)首座全新構(gòu)建的新能源智能制造基地，更標(biāo)志著廣汽本田在新能源領(lǐng)域的重大布局。該工廠的年設(shè)計(jì)產(chǎn)能高達(dá)12萬輛，通過優(yōu)化產(chǎn)能結(jié)構(gòu)，廣汽本田將一條年產(chǎn)5萬輛的燃油車生產(chǎn)線進(jìn)行了調(diào)整，使得公司總產(chǎn)能由原先的77萬輛提升至84萬輛。
廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠深度融入了數(shù)字化、智能化及綠色化的先進(jìn)理念。在“數(shù)智”方面，工廠采用了國內(nèi)頂尖的數(shù)字化與智能化技術(shù)設(shè)備，通過一體化的數(shù)智系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)、品質(zhì)、物流等全鏈條數(shù)據(jù)信息的無縫對(duì)接，極大地提升了造車效率與標(biāo)準(zhǔn)。四大車間均配備了智能化設(shè)備，確保從生產(chǎn)到出廠的每一個(gè)環(huán)節(jié)都充滿智慧，從而打造出高品質(zhì)的新能源汽車。
依托數(shù)智化技術(shù)的應(yīng)用，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在制造品質(zhì)上實(shí)現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。例如，通過智能設(shè)備參數(shù)的實(shí)時(shí)監(jiān)控與預(yù)測性維護(hù)，設(shè)備故障率降低了50%，顯著增強(qiáng)了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。工廠實(shí)現(xiàn)了大型沖壓件的100%自主生產(chǎn)，激光焊接速度高達(dá)100mm/s，較行業(yè)平均水平高出10%，不僅提升了產(chǎn)品品質(zhì)，還增強(qiáng)了美觀性。白車身的焊點(diǎn)數(shù)量超過6000個(gè)，扭轉(zhuǎn)剛性達(dá)到4萬牛米/度，為乘客提供了卓越的安全保障與操控體驗(yàn)。涂裝工藝方面，應(yīng)用了2K清漆，使車身的光澤度和平滑度提高了30%，并在出廠前進(jìn)行400多項(xiàng)動(dòng)靜態(tài)檢測，確保了廣汽本田一貫的高品質(zhì)制造標(biāo)準(zhǔn)。
在綠色環(huán)保方面，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠從投產(chǎn)之日起就實(shí)現(xiàn)了“零碳”目標(biāo)。廣汽本田在2023年發(fā)布了企業(yè)“碳中和”戰(zhàn)略，計(jì)劃到2045年（力爭2040年）實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的碳中和?；谶@一戰(zhàn)略，開發(fā)區(qū)新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為追求，通過全流程的綠色生產(chǎn)和全方位的節(jié)能降碳措施，樹立了“零碳”標(biāo)桿。
工廠建立了從原輔材料到末端治理的全流程環(huán)保管理體系，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的綠色化。在原材料選擇上，工廠首次在Honda全球體系內(nèi)采用了低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)保型低揮發(fā)性水性涂料。在生產(chǎn)工藝上，采用鋯化薄膜前處理工藝，實(shí)現(xiàn)了有害重金屬廢水和含磷廢渣的100%消除，并升級(jí)了行業(yè)領(lǐng)先的AGV換紙盒干式噴房，實(shí)現(xiàn)了噴漆廢水的零排放。在環(huán)保治理方面，工廠對(duì)工藝廢氣進(jìn)行了100%收集處理，并配備了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的VOCs深度處理技術(shù)，使得VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標(biāo)準(zhǔn)降低了78%，遠(yuǎn)低于歐美等地區(qū)的工廠平均水平。
為了全面降低碳排放，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠還采取了優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、提升能源效率和深化節(jié)能管理等措施。智慧能源管理系統(tǒng)的引入，實(shí)現(xiàn)了對(duì)工廠內(nèi)用能終端的精準(zhǔn)監(jiān)控，并通過建立高功率設(shè)備的能源AI模型，實(shí)現(xiàn)了智能開關(guān)機(jī)控制，從而實(shí)現(xiàn)了極致節(jié)約的用能管理。工廠內(nèi)鋪設(shè)了總計(jì)22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預(yù)計(jì)每年可發(fā)電約2200萬kWh，滿足廠區(qū)自身用電需求，每年可減少碳排放13000噸。工廠還建設(shè)了數(shù)智化高效制冷站，預(yù)計(jì)每年可節(jié)約220萬kWh，減少碳排放約1300噸。同時(shí)，工廠實(shí)現(xiàn)了工藝余熱的100%回收利用，預(yù)計(jì)每年可節(jié)約150萬kWh，減少碳排放約900噸?；?S3R（簡化、小型化、能源資源回收、循環(huán)再利用）的理念，工廠實(shí)施了超過170項(xiàng)具體措施。
廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在采取了一系列降碳措施后，于12月19日獲得了由廣州碳排放權(quán)交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書，實(shí)現(xiàn)了“投產(chǎn)即零碳”的壯舉。隨著這一工廠的正式投產(chǎn)，以及廣汽本田全新品牌燁的首款車型P7的發(fā)布，廣汽本田在2024年的電動(dòng)生態(tài)布局逐漸清晰，并計(jì)劃在2027年前陸續(xù)推出三款以上燁品牌系列新車。
