在中航光電的設(shè)計(jì)部門，張光輝的名字總是與“精益求精”緊密相連。他對(duì)待工作的嚴(yán)謹(jǐn)態(tài)度，不僅體現(xiàn)在他對(duì)每一個(gè)細(xì)節(jié)的極致追求，更在于他面對(duì)挑戰(zhàn)時(shí)的創(chuàng)新思維和不懈努力。
當(dāng)公司成功獲得一款高端車型的“項(xiàng)目定點(diǎn)”時(shí)，張光輝既興奮又感到壓力山大。客戶的要求極為嚴(yán)格，產(chǎn)品外觀必須達(dá)到“零缺陷”標(biāo)準(zhǔn)。這意味著，任何劃痕、擦傷、磕碰、水印或顏色不一致等問(wèn)題，都是不被接受的。進(jìn)入設(shè)計(jì)階段后，張光輝深刻體會(huì)到了“零缺陷”的艱難。然而，更大的挑戰(zhàn)還在后頭——客戶要求對(duì)產(chǎn)品的指定部位進(jìn)行局部電鍍，而產(chǎn)品設(shè)計(jì)卻采用了一體化結(jié)構(gòu)。
面對(duì)這一難題，張光輝和項(xiàng)目組迅速制定了電鍍方案，并設(shè)計(jì)了遮擋防護(hù)以避免非電鍍部位被鍍層覆蓋。然而，在打樣過(guò)程中，電鍍液還是會(huì)滲入零件縫隙，留下無(wú)法消除的印痕。張光輝嘗試了多種改進(jìn)方案，但效果始終不理想。時(shí)間緊迫，距離樣件交付節(jié)點(diǎn)越來(lái)越近，他陷入了深深的焦慮。
在一個(gè)寂靜的夜晚，張光輝突然有了靈感。他意識(shí)到，既然局部電鍍無(wú)法做到完美無(wú)瑕，或許可以從產(chǎn)品設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)上尋找突破。他立即聯(lián)系了電鍍專家、模具專家等各方人士，經(jīng)過(guò)多方評(píng)估和討論，最終決定將產(chǎn)品的一體化結(jié)構(gòu)改為可拆卸模式。這一改變使得需要電鍍的部件可以單獨(dú)進(jìn)行電鍍，再與其他部件組裝，從而避免了電鍍液滲入的問(wèn)題。產(chǎn)品的外觀質(zhì)量得到了顯著提升，并順利通過(guò)了客戶的驗(yàn)收。
然而，張光輝并沒(méi)有因此放松警惕。在檢查產(chǎn)品Logo時(shí)，他發(fā)現(xiàn)合格率僅有百分之二十幾。他深知，合格率低不僅會(huì)影響生產(chǎn)效率，還會(huì)增加檢驗(yàn)難度。于是，他再次投入到了新的設(shè)計(jì)中。他奔波于供應(yīng)商和客戶之間，不斷嘗試新方法、找尋新材料。經(jīng)過(guò)兩個(gè)月的無(wú)數(shù)試驗(yàn)，他終于找到了完美的解決方案：采用PC透明殼從背面印制Logo后再裝配。這一方案不僅保證了表面的光滑度，還對(duì)Logo起到了整體保護(hù)作用。最重要的是，合格率提升到了90%以上。
在批產(chǎn)階段，張光輝更是嚴(yán)格把控每一個(gè)環(huán)節(jié)和細(xì)節(jié)。他編制了詳盡的外觀檢驗(yàn)規(guī)范，并設(shè)計(jì)了多達(dá)16頁(yè)、涉及27條的圖文示例。他還特別設(shè)計(jì)了專用吸塑盒，從源頭上消除了影響產(chǎn)品外觀的因素。他的原則是“不將設(shè)計(jì)問(wèn)題傳到生產(chǎn)，不設(shè)計(jì)不能管控產(chǎn)品”。正是這份對(duì)工作的極致追求和不懈努力，使得中航光電的產(chǎn)品在量產(chǎn)階段經(jīng)受住了“零缺陷”的挑戰(zhàn)。
